有网友问到作业成本法的实施需要考虑什么问题，我将自己在企业导入作业成本法的经验进行了总结，希望能够给这位朋友和其他关注我博客的朋友一些帮助
实施作业成本法的步骤:
识别作业，划分作业:
要求所有的作业都列出来。把发生的作业列出来，包括搬运作业,表明主作业和辅助作业.本作业的目的，是增值有用的，还是非增值无用的。
对于大致相同的作业建立作业同质组。
如全自动的生产线，实施标准化作业，使每个产品的生产完全是同一种效率,就可以作为一个同质组。其他的手工,半自动作业及单机作业的流水线能够确认为同质组吗?看是否对不同的型号有相同的消耗比例,若有,则可以合并,作业合并为同质组可以大大降低分配的次数。降低作业成本法的实施成本。如定子一线，若一条线的也视为一个同质组，则可以减少成本计算量。若不能够把一条线的若干作业合并为同质组，则可能导致对每一作业都计算其作业成本，并按不同的作业动因分配，计算量会很大。
确定各作业组的资源动因,归集各组的制造费用。该作业组要发生什么费用？要用什么工具，要消耗什么物料？考虑怎样把该组作业发生的费用归集完整。
确定成本动因，建立分配作业成本的标准。考虑产品怎样消耗作业的？配合成本控制的需要，作业动因定为作业工时。也合乎一般的分配制造费用的惯例，同时对各作业的工时统计是成本控制的必然选项，相关工时信息方便取得。
按照动因做单位作业的预算，计算预算单位作业成本分配率。变动成本预算直接按照作业动因即单件作业工时计算，如与机器运转直接联系的电力成本，能与单件产品对应起来的辅助材料，则直接记入不同产品。固定成本按照预定或额定的设计能量进行分配。
按照实际的发生作业数量去除实际的固定制造费用和实际的变动制造费用。得出实际制造费用分配率。
按照预算分配率和实际的分配率计算的制造费用之间的差异，得出制造费用控制的差异，也同时可以得到实际的各品种可以分配的制造费用，再除以该批数量，得出单位产品的制造费用。
先前可以得出单件的材料费用和人工费用，现在求出制造费用，就可以得出单件的制造成本。
对于闲置制造费用的考虑。实际的制造工时可以统计出来。然后拿预算的生产能量减掉实际的制造工时，得出闲置工时，再乘以预算的制造费用分配率，就得到闲置制造费用。该部分闲置制造费用不建议进产品单位成本。
对于返修品制造成本的考虑：还是要计算出返修工序的单位成本，否则不能计算返工的总成本。所以对以细到每一步的作业的成本数据还是要计算出来。
难题：对作业组的成本的划分难以做到准确。对不同的作业之间的实际发生成本按照资源动因分配计算量大，准确性差。
对于不同作业的工时统计，是否超过标准工时的统计若不进行考核，可能作业组总的制造费用预算差异不知道考核到谁的身上，若要考核到人，那样责任会计工作量大。可能需要增加人手。例如对于变动费用的控制：员工若不处于受控状态下，不可能自觉把费用控制下来的。因为没有计量考核。
评论